Филипп Семенычев
Бережливое производство для руководителей
Процесс формирования необходимой культуры
Описав основные принципы, которые следует в первую очередь изучить и принять для себя руководителю, мы переходим к формированию необходимой культуры, т.е. среды, в которой применяются необходимые принципы и формируются необходимые парадигмы. Уже говорилось о том, что привычки множества работников формируют их поведение и как следствие парадигмы и культуру в организации. Руководитель как никто другой влияет на всё вышеперечисленное.
Остановимся подробнее на механизме формирования культуры. Правильное применение инструмента (выполнение всех шагов и соблюдение правил) непременно позволит достигнуть нужного результата, что придаст уверенности как руководителю, так и команде, что очень важно. Успех в любой сфере деятельности автоматически создаёт желание его повторить, в нашем случае – это применить инструмент или метод и получить нужный результат. Этот момент можно считать началом вырабатывания новых привычек.
Любому руководителю важно вовремя заметить, зафиксировать это состояние успеха у его работников и продлить его как можно дольше. Поддержав следующее начинание в состоянии успеха, у работника существенно ускоряется и улучшается результат. Со временем, правильное применение инструментов вырабатывает определённые навыки и потребность в применении более сложных инструментов и методов.
Таким образом, формируется новое мышление, основанное на правильных привычках и установках. Как известно мышление большинства членов коллектива формирует его культуру.
Такие привычки, как оперативное выявление и решение проблем, командное и межфункциональное взаимодействие, ежедневные небольшие улучшения помогают сформировать правильную культуру в организации. Обратите внимание, что то, что говорит руководитель и как говорит руководитель, формирует поведение подчинённых.
Если руководитель постоянно интересуется штуками (выпуском продукции), следовательно, основной акцент в работе его подчинённых будет направлен на производства большего количества изделий. Если руководитель интересуется чистотой и порядком на участке, внимание его подчинённых будет направленно на его поддержание. То же и с основными парадигмами, если руководитель поддерживает пессимистические настроения в коллективе, например, «ничего не получится», «это не работает», «мы так уже пробовали» и т.п., соответственно так и будет.
Например, если руководитель уверен, что степень продуктивности и удовлетворенности работника напрямую зависит от вознаграждения (материального либо морального), т.е. имеет такую парадигму, следовательно, так действительно и будет в его зоне ответственности, работники будут продуктивно работать только при постоянно возрастающем материальном поощрении.
Проанализируйте вашу команду, ваш коллектив на предмет наличия устаревших и вредных для вашего бизнеса. Какие парадигмы вы считаете вредными в вашем коллективе?
Для примера ниже перечислен ряд парадигм, препятствующих внедрению философии lean:
Лучше идти по уже проложенному пути, чем открывать новые «континенты», ведь так значительно сокращаются риски.
Инициатива должна оставаться за руководством и строго пресекаться (либо игнорироваться) в рядах сотрудников.
Начальство не должно признавать своих ошибок, даже, если они очевидны.
Необходимо наказывать сотрудников за каждый промах, чтобы таковых больше не повторялось.
Стратегические цели организации касаются только начальства и не обязательно посвящать в них подчиненных.
Таким образом, для вас как для руководителя процесс формирования нужной культуры начинается с выявления вредных для вас парадигм, несущих в себе деструктивное и разрушающее значение, мешающих вам работать. Выпишите на лист бумаги все известные вам и вашей команде подобные парадигмы, всмотритесь в них внимательно. Вторым шагом необходимо их детализировать, подумав и записав каким образом, проявляется та или иная вредная парадигма.
Некоторые могут проявляться в определённых высказываниях, задаваемых вопросах, особенности поведения и даже в режиме работы. Чтобы бороться с вредной парадигмой мы должны определить основные места и способы её проявления. Следующим шагом следует сложный, но достаточно интересный процесс формулирования противопоставлений каждой вредной парадигме.
Например, парадигме «Инициатива должна оставаться за руководством и строго пресекаться (либо игнорироваться) в рядах сотрудников» можно противопоставить этому такие формулировки, как «Инициатива – это дело каждого», «Инициатива должна исходить от рабочего и поддерживаться руководителем» и т.п., в зависимости от того, чего вы хотите достичь в вашей организации.
Прорабатывая таким образом каждую вредную парадигму, вы устанавливаете противоположное направление вектору мышления ваших работников, пока только на бумаге. Параллельно с этим необходимо сформулировать нужные вам парадигмы, в частности для применения lean принципов.
Не стремитесь перестроить всё сразу. Необходимо понимать, что смена парадигм – это не быстрый процесс, требующий кропотливой работы. Нужные парадигмы могут заключаться в мышлении по принципу «Ценность – Потеря» или «Заказчик – Поставщик» и т.п., в зависимости от ваших целей и от тех, у кого формируется та или иная парадигма.
Например, «знай, кто твой Заказчик», «основная задача – увеличение доли времени создания ценности» и т.д.
После того, как положительные парадигмы сформулированы, последним и самым важным шагом является формулирование правильных вопросов, примеров и установок, необходимых для формирования тех или иных парадигм.
Парадигмы не формируются от простого желания их сформировать, необходимо потратить недели, а иногда и месяцы для достижения нужного результата.
Как известно, привычка формируется 3 недели при постоянном её подкреплении. Так вот, задача руководителя как минимум 3 недели, а по факту больше, пресекать проявления вредных парадигм у подчинённых и формировать у них новые путём задавания правильных вопросов, постановки правильных фраз и выражений, целей и задач, а также собственным примером.
Для этого, разумеется, руководитель сам должен понимать суть и цели каждого принципа, которые он применяет. Примеры правильных вопросов для формирования того или иного принципа можно встретить в соответствующих описаниях принципов. Эти вопросы должны употребляться как можно чаще, разумеется, в подходящем контексте.
Например, если к вам пришёл подчинённый с предложением по улучшению чего-либо, первые вопросы могут быть заданы следующие: «Кто является Заказчиком данных работ?» (кто в первую очередь заинтересован в их результате), «Какие потери устраняет предложение?» (направлено ли предложение на устранение внутренних издержек) и т.д.
Даже если подчинённый не сможет ответить на эти вопросы, в следующий раз он над ними задумается и придёт подготовленным, а после нескольких раз он начнет требовать того же со своих подчинённых. Поведение руководителя имеет не меньшее значение, чем то, что он говорит. Понятно, что если слова и действия противоречат друг другу, то ни о каком изменении мышления работников не может идти речи.
Например, невозможно побуждать своих подчинённых применять принцип «Go-Look-See», т.е. идти в производство наблюдать и принимать решения там, а самому при этом управлять всем из кабинета.
Применительно к применению принципов lean, поведение руководителя должно показывать правильный пример их применения для того, чтобы подчинённые руководствовались не только словами, но и перенимали поведение руководителя.
Упоминание в повседневных выражениях элементов того или иного принципа можно так же отнести к правильному поведению, например, «наш Заказчик …», «ценность того, что мы делаем, заключается в…» и т.п.
Огромное значение следует уделять также устранению старых парадигм и неправильных трактовок или искажения lean принципов.
В таких ситуациях необходимо пресекать любые попытки проявления старой парадигмы, искажения или иного понимания любого lean принципа и объяснять цель новой парадигмы, настаивая, что так должно быть.
Это очень кропотливая, повторяющаяся раз за разом работа, но без которой просто не обойтись. Игнорирование таких ситуаций и отсутствие обратной связи воспринимается как простое молчаливое согласие, как ещё одно подкрепление факта, поэтому ни в коем случае нельзя оставлять его без внимания.
Помните, что формирование новых парадигм и избавление от старых требует времени и терпения. Понимание вашими работниками сути принципов, а также пользы для организации и для них существенно облегчает эту работу и является более эффективным способом, чем простое повторение и вырабатывание рефлекса. Важно пройти все стадии алгоритма, представленного на рисунке и не забегать вперёд до оценки текущего состояния.
Для упрощения усвоения новых парадигм персоналом можно воспользоваться визуализацией (принципов, установок, парадигм). Усвоение информации и поддержание информированности персонала существенно облегчится с её применением. Разумеется, я не предлагаю свести всё информирование и обучение персонала только к визуальному представлению информации. Необходимо помнить о роли руководителя как тренера.
Ниже приведены примеры наиболее полезных управленческих парадигм, которые можно взять на вооружение вместе с применением lean принципов:
Полученное задание сразу должно быть проанализировано. Важно немедленно оценить, есть ли все необходимое для выполнения задачи.
Если не поставлен срок – уточнить.
О препятствиях к 100% выполнению задания необходимо немедленно сообщить руководителю и всем заинтересованным лицам. Если на пути решения задачи встречаются препятствия, которые вы не можете устранить, необходимо тут же уведомить об этом постановщика задачи и Заказчика.
Необходимо приходить с решением проблемы, а не просто с информацией, в надежде на то, что руководитель все решит сам.
Опирайтесь на факты, которые можно проверить и приводите понятные и весомые аргументы.
Все возражения и несогласия нужно высказывать сразу или после фазы анализа, а не на стадии реализации работы.
Действуя методом, описанным в настоящем разделе, вы сможете постепенно сформировать нужные вам и вашей организации парадигмы, касающиеся не только применения принципов, методов и инструментов lean, но и улучшающих управление и культуру в организации в целом.
Некоторые руководители, особенного нижнего звена, могут подумать, что от них мало что зависит, т.к. сверху есть множество руководителей со своими принципами, установками и парадигмами. Правила игры действительно задаются именно руководителями сверху, их правильные установки и понимание дела могут вывести организацию на лидирующие позиции или погубить её. Но в вашей зоне ответственности (в бригаде, цехе, заводе, организации), правила устанавливаете вы.
Существует огромное количество примеров, встречавшихся в моей практике, когда, несмотря на общий кризис предприятия, один его цех выделялся большей стабильностью: низкой текучестью персонала, стабильной производительностью и качеством. Изучая более детально такие случаи, я пришёл к выводу, что причины сохранения стабильности заключались в правильных установках, принципах и поведении руководителя, которые он своим примером передавал подчинённым.
Поэтому в первую очередь изменение культуры в вашей организации зависит от вас. Подайте пример своим подчинённым, и вы не заметите, как его будут перенимать уже не только они, но и ваши руководители.
Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:
Культура в организации формируется привычками её работников.
Изменение культуры в зоне влияния определённого руководителя зависит в первую очередь от него.
Успешное применение принципов, методов и инструментов lean ведёт к постоянному их применению и перерастает в привычку.
Постановка фраз руководителем (высказывания, комментарии и вопросы) непосредственно влияют на поведение и поступки его работника.
Правильные вопросы формируют правильное поведение.
Для формирования нужных парадигм, в первую очередь необходимо избавиться от старых и вредных.
Формирование нужных парадигм требует наличия их у самого руководителя.
Визуализация, разъяснение целей, постановка правильных вопросов и задач помогает в формировании нужных парадигм.
Основные инструменты
lean
Наконец мы переходим к обзору основных инструментов lean, о которых необходимо знать руководителю. Мы не будем описывать все тонкости применения каждого инструмента, нужные для команды и специалистов, непосредственно применяющих их в работе. Остановимся на общем описании, применимости и результатах их применения, т.е. тому, что необходимо знать руководителю.
Задача руководителя убедиться, что задано правильное направление работ с применением того или иного инструмента, а команда нацелена на нужные конечные результаты. Ещё раз оговоримся, что внедрение lean предполагает изменение философии компании и мышления её работников, поэтому основное внимание уделяется принципам, на которых основана философия lean.
Однако правильное применение инструментов является залогом уверенности работников в философии lean, а также успешной реализации дальнейших улучшений.
Ниже дано описание таких базовых инструментов как 5С, SMED и метода ТРМ, как наиболее простых и рекомендованных к применению на начальном этапе внедрения lean.
В продолжении настоящей книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень» будет приведено описание метода картирования потока создания ценности9 или КПСЦ (см. п.1 библиографии), метода Стандартизованной работы (см. п.2 библиографии), а также описание некоторых инструментов вытягивающей логистики (Канбан, супермаркет и т.п.).
Основное, что необходимо помнить при применении любого инструмента или метода – это цель, ради которой он применяется.
Без конкретных целей, сформулированных перед применением конкретного инструмента или метода, проделанная работа будет лишь улучшением ради улучшения.
Помните о принципе целеполагания и старайтесь письменно формулировать цели пред применением любого инструмента или метода. В этом и заключается основная задача руководителя: направить работу команды в нужное направление, обеспечивать ресурсами и оценивать достижение цели путём измерения получаемых результатов. Говоря о целях, мы по умолчанию предполагаем их измеримость, следовательно, результаты работ после применения какого-либо метода или инструмента так же должны быть измеримы. Улучшая что-либо, мы всегда должны понимать, как было до улучшения, как стало после и в чём измеряется разница.
5С. Организация рабочих мест
С момента становления lean 5С считается базовым инструментом, с которого начинаются любые улучшение и внедрение lean в целом. Об этом инструменте написано достаточно книг и статей, он является наиболее распространённым из всех известных инструментов lean в России.
Это система организации и рационализации рабочих мест, являющаяся аббревиатурой пяти японских слов:
Сэири «сортировка» – разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Предметы (всё, что угодно, начиная с инструмента, комплектующих, материалов и заканчивая документацией и личными вещами), которыми не пользовались продолжительное время, удаляются.
Сэитон «соблюдение порядка» – организация хранения необходимых предметов, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Например, то, что используется постоянно, располагается в непосредственной близости. То, что раз в сутки, рядом с рабочим местом. То, что реже, на складе и т.д.
Сэисо «содержание в чистоте» – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Рабочее место тщательно убирается и приводится в должное состояние, устраняются источники загрязнения.
Сэикэцу «стандартизация» – необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Для предотвращения возврата к первоначальному состоянию, стандартизируются графики уборки, новое состояние рабочих мест и размещение предметов.
Сицукэ «совершенствование» – воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.
Инструмент применяется к определённым участкам, физическим рабочим местам (хотя принцип применим и к виртуальным, например, рабочему столу компьютера). Наведение порядка на рабочих местах – это ликвидация основных видимых потерь, без которых дальнейшие улучшения не имеют смысла, т.к. ценность создаётся именно здесь.
Не стоит недооценивать потенциал для устранения потерь на рабочих местах, каждый раз повторяя шаги 5С, можно выявлять всё новые потери. Помните, что потенциал есть везде и всегда. 5С – это не разовая акция по улучшению рабочих мест, это постоянный процесс их улучшения.
Основная ошибка при применении 5С – игнорирование последних двух шагов при получении первых видимых результатов. Стандартизация позволяет зафиксировать новое состояние рабочего места, однако сам по себе стандарт работать не будет, т.к. у работников существуют ещё старые привычки. Стандартизация помогает контролировать улучшение (точнее отсутствие возврата к первоначальному состоянию), а также выработать нужные привычки. Для этого необходим постоянный контроль со стороны руководителей и устранение причин возврата к предыдущему состоянию. Другая ошибка, часто встречающаяся на практике – отсутствие участия работника определённого рабочего места в улучшении (5С). Понятно, к чему это приводит: к возврату привычного состояния и отторжению lean в целом.
Ещё одна рекомендация при внедрении 5С – уделять достаточно внимания безопасности и эргономике10 рабочего места, а не только сортировке предметов. По большому счёту, для рабочего всё равно, сколько деталей расположено у него на столе, или сколько инструментов находится в его шкафу, однако польза от инструмента применительно для него будет заключаться в повышении уровня безопасности, удобства и стабильности его работы. Необходимо стремиться к минимизации перемещений, исключению наклонов и прыжков, переноски тяжестей, исключения факторов получения травмы.
Таким образом, задача руководителя убедиться в следующем:
в реализацию 5С вовлечены все сотрудники определённого участка;
при улучшениях уделено внимание эргономике и безопасности рабочего места.
стандартизация выполнена с должным качеством (логически понятна);
руководители контролируют соблюдение стандартов и вырабатывание необходимых привычек у подчинённых;
процесс улучшений не остановился на единовременном улучшении рабочего места по циклу 5С, а продолжается постоянно;
Результатом работ должны являться не только чистое, аккуратное рабочее место, но и безопасное и максимально эргономичное. Более того, работники и руководители должны следовать новым стандартам, не только поддерживать чистоту и порядок, но и улучшать рабочее место и соответствующие стандарты, вырабатывая новые привычки.
Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ
)
Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования, особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное, ответственное, а также устаревшее (морально и физически) оборудование. Чтобы осветить полностью все стороны данного метода, понадобится написание книги значительно большего объёма, поэтому осветим основные моменты.
Классическое представление метода состоит из восьми направлений (восьми столбов ТРМ), которые можно перевести следующим образом:
Безопасность. Прежде всего, оборудование должно быть безопасным для работников и окружающей среды. Устранение рисков, связанных с безопасностью в работе оборудования;
Автономное обслуживание. Обслуживание и уход за оборудованием самим работниками, обеспечение выполнения простых операций, как при обслуживании собственного автомобиля;
Плановое обслуживание (или профессиональное обслуживание). Сокращение промежутков времени между остановками оборудования и времени аварийных ремонтов;
Обучение персонала. Прививание необходимых привычек по обслуживанию оборудования, проведение обучения и информирования персонала, повышение квалификации;
ТРМ для новых процессов. Встраивание принципов ТРМ в работу нового оборудования, новых материальных потоков или при запуске нового продукта. Данное направление также можно назвать ранним предупреждением поломок;
Система обслуживания ориентирована на качество. Разработка мероприятий по встраиванию качества в работу оборудования;
ТРМ в офисах. Повышение эффективности работы обслуживающих и управленческих подразделений, снижение времени ожидания основного оборудования по данным причинам;
Непрерывное совершенствование. Отдельные улучшения для совершенствования системы обслуживания оборудования;
Полное внедрение концепции ТРМ предполагает развёртывание работ в этих 8-и направлениях. Но наиболее распространёнными, как по описанию в литературе, так и по внедрению на практике в нашей стране, являются внедрение автономного и профессионального обслуживания. Правильное внедрение даже этих двух из восьми направлений достаточно сложно для начинающих организаций. Рассмотрим их подробнее.
Автономное обслуживание оборудования является направлением, которое по своей сути является применением инструмента 5С по отношению к определённому оборудованию, что подтверждается частичным совпадением шагов 5С с шагами автономного обслуживания. Основная задача при внедрении автономного обслуживания – выделить те параметры обслуживания оборудования, которые мог бы выполнять сам работник и передать их ему.
В основе этой идеи лежит очень точное сравнение с обслуживанием собственного автомобиля. Водитель сам доливает масло, меняет фильтры, подкачивает колёса и т.п., так как он чувствует ответственность за свой автомобиль, он вложил в него деньги и желает получать удовольствие от езды как можно дольше.
Используйте это сравнение при внедрении автономного обслуживания, оно как никакое другое передаёт суть концепции. Это чувство собственника должно вырабатываться по отношению к оборудованию, на котором работает оператор. Это оборудование позволяет ему производить продукт и получать за это заработанную плату, оно «кормит» оператора.
Обратите внимание, что именно оператора, не наладчика или ремонтника. Более того, оператор первый чувствует неисправность в работе, так же как водитель при управлении своим автомобилем. По вибрациям, запаху, нехарактерному звуку или задержкам оператор может определить, что в работе оборудования что-то происходит не так, как надо. Необходимо использовать эту возможность для предотвращения поломок, появления дефектных изделий и увеличения времени полезной работы оборудования.
Выделяют 7 шагов автономного обслуживания оборудования:
Первоначальная чистка оборудования. Прежде чем обслуживать оборудование, оно должно быть приведено к требуемому виду: очищено и убрано. На данном шаге выявляются источники загрязнения, восстанавливается работоспособность оборудования (доливается масло, охлаждающая жидкость, производится мелкий ремонт);
Предотвращение загрязнения, улучшение обслуживания. Устраняются выявленные источники загрязнения (пар, течи масла, просыпанная стружка и т.п.) так, чтобы они больше не появлялись, улучшается сбор и удаление загрязнений. Также улучшается доступ к оборудованию для его очистки (выполняются окошки на оборудовании, обеспечивается проход и т.п.)
Стандартизация чистки и обслуживания. Определяется операции по чистке и уборки оборудования, периодичность их выполнения, необходимый способ и инструмент. Данная информация формализуется в виде стандартов автономного обслуживания. Применение визуализации на данном шаге поможет быстро выявить отклонение и определить работоспособность оборудования (визуализация параметров уровня жидкости, давления, температуры и т.п.).
Обучение операторов обслуживанию своими силами. Работники должны понимать, что они являются хозяевами оборудования, и только они могут первыми обнаружить какую-либо неисправность. Прорабатываются признаки возможных неисправностей, порядок реакции работников, а также разработанная последовательность и периодичность обслуживания оборудования. В обучении обязательно участие компетентных представителей ремонтных служб.
Обслуживание силами оператора. На данном шаге отслеживается проведение периодического обслуживания и формируются необходимые привычки. Руководство обеспечивает должный контроль, а представители ремонтной службы следят за правильностью выполнения автономного обслуживания.
Обеспечение работы по стандартам. Закрепляются знания операторов, устраняются все замечания и проблемы, выявленные по результатам наблюдения за процессом автономного обслуживания, которые ему препятствуют или затормаживают его.
Полное применение автономного обслуживания. Распространение опыта на другие единицы оборудования и постепенное совершенствование. Совершенствуются способы обслуживания, применяемый инструмент, методы обнаружения неисправностей и реакции на них и т.п.
Внедрение автономного обслуживания, как правило, является подготовкой к внедрению всеобщего обслуживания оборудования, т.к. усилия, приложенные в остальных направлениях работ, не дадут требуемых результатов, пока сами операторы не начнут относиться к оборудованию как к своему собственному.
Задача руководителя на стадии внедрения автономного обслуживания – отслеживать, что
определено лимитирующее оборудование (см. далее);
оборудование формально закреплено за операторами;
ничего не мешает работнику проводить автономное обслуживание (например, устранены источники загрязнения, есть время и средства для этого и т.п.). Лучше поинтересоваться у самих операторов;
руководители нижнего звена управления понимают и могут объяснить, на какой стадии внедрения автономного обслуживания оборудования они находятся;
разработку и контроль руководителями нижнего звена управления стандартов автономного обслуживания оборудования;
ремонтная служба обучает и поддерживает операторов в автономном обслуживании.
Профессиональное (или периодическое обслуживание оборудование) – это система мер и подходов к работе, направленных на повышение эффективности работы оборудования за счёт повышения эффективности работы ремонтных служб. Роль ремонтных служб заключается в поддержании бесперебойного течения основного процесса, т.к. именно он создаёт ценность для Заказчика и «кормит» всю организацию в целом. Ещё раз повторимся, внедрение профессионального обслуживания должно основываться на уходе за оборудованием самими операторами, т.е. на автономном обслуживании.
Основные задачи в данном случае – увеличить среднее время между поломками (межремонтные интервалы), снизить среднюю продолжительность ремонта и повысить общую эффективность работы оборудования (ОЕЕ).
Среднее время между поломками (межремонтные интервалы) можно рассчитать, как отношение общего времени продуктивной работы к количеству аварийных остановок за определённый промежуток времени. Чем длительней среднее время между поломками, тем стабильней работа оборудования и процесс в целом. Достигается подобная стабильность путём перевода аварийных остановок в плановые.
То есть, когда оператор обнаруживает неисправность или сбой, он немедленно информирует ремонтников, которые, оперируя статистическими данными и знаниями специфики работы оборудования, принимают решения о времени и продолжительности остановки, если таковая требуется, либо о проведении ремонта в нерабочее время (обед, перерыв, в конце смены). Постепенно необходимо сокращать и продолжительность планового обслуживания, но не в ущерб эффективности работы оборудования.
Средняя продолжительность ремонта – это отношение общего времени ремонтов к их количеству за определённый промежуток времени. Здесь стоит отметить, что время простоя оборудования из-за поломки включает в себя время реакции оператора и ремонтника, время уборки и подготовки оборудования, а также время ремонта, запуска и выхода на требуемую производительность.
Таким образом, снижая время каждой составляющей аварийного ремонта, можно существенно сократить его среднюю продолжительность. В первую очередь, необходимо продумать систему быстрого оповещения и реакции ремонтника на аварийную остановку. Время реакции самого ремонтника снижается при помощи внедрения 5С в ремонтных мастерских, снижение продолжительности непосредственного ремонта зависит от качества стандартов, организации работ и обучения ремонтного персонала и т.д.
Наконец общая эффективность работы оборудования, оценивается соответствующим показателем – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency), который учитывает все потери конкретной единицы оборудования, снижающие её эффективность. Показатель достаточно популярен и его описание можно без труда найти где угодно, поэтому не будем его детализировать.
Отметим лишь, что он состоит из трёх коэффициентов:
коэффициент доступности показывает степень доступности оборудования в течение запланированного времени работы, учитывает цеховые потери (обеды, перерывы, организационные простои и т.п.) и простои, связанные с обслуживанием и ремонтом (смена инструмента, ремонт, переналадки и т.п.)
коэффициент производительности показывает потери скорости, производительности и прочие скрытые потери оборудования исходя из его паспортных характеристик. Например, работая 2 часа согласно паспортной производительности (1 изделие в минуту) должны были сделать 120 изделий, а сделали 60, соответственно коэффициент = 0,5%
коэффициент качества показывает долю годной продукции, выпускаемой данной единицей оборудования.
На коэффициент ОЕЕ влияют как производственный, так и обслуживающий персонал в различных соотношениях, поэтому качественное внедрение автономного обслуживания может его существенно улучшить. Чтобы оценить результативность внедрения автономного и профессионального обслуживания, а точнее принимаемых мер, необходимо отслеживать приведённые показатели, ставить по ним цели и работать в направлении их достижения.
Для этого основными направлениями работ являются анализ и предотвращение сбоев, выявление и предупреждение ускоренного износа, разработка стандартов обслуживания, создание системы периодического и профилактического обслуживания (иные направления работ определяются исходя из специфики процессов). Каждое отклонение от нормального значения того или иного показателя должно интерпретироваться как проблема и анализироваться, далее должны выясняться и устраняться причины для недопущения отклонений в дальнейшем.
Для экономии ресурсов и концентрации их на необходимом, автономное и профессиональное обслуживание принято внедрять на лимитирующем оборудовании, т.е. на том оборудовании, которое непосредственно участвует в создании ценности и при выходе их строя которого останавливается поток вплоть до угрозы недопоставки Заказчику.
